เจาะทิศทางอุตสาหกรรมไทย 2026: ทางรอดโรงงาน เมื่อ "ข้อมูล" สำคัญกว่า "เครื่องจักร"

ท่ามกลางมรสุมเศรษฐกิจโลกและแรงกดดันรอบด้าน ภาคอุตสาหกรรมไทยกำลังเผชิญกับความท้าทายครั้งใหญ่ที่สุดในรอบทศวรรษ ไม่ว่าจะเป็นต้นทุนพลังงานและวัตถุดิบที่พุ่งสูงขึ้น ความผันผวนของซัพพลายเชนที่คาดเดาไม่ได้ และซ้ำเติมด้วยปัญหาโครงสร้างประชากรอย่างสังคมผู้สูงอายุที่ทำให้เกิดวิกฤตขาดแคลนแรงงานมีฝีมือ ในบริบทนี้ แนวคิด Smart Factory จึงไม่ใช่แค่ทางเลือกที่หรูหราอีกต่อไป แต่กลายเป็นทางรอดเดียวที่จะช่วยรักษาขีดความสามารถในการแข่งขันและประคองกำไรของธุรกิจให้อยู่รอดได้ในระยะยาว

ทว่า ความเข้าใจผิดที่พบบ่อยในวงการอุตสาหกรรมคือ การมองว่า Smart Factory คือการทุ่มงบประมาณมหาศาลเพื่อซื้อเครื่องจักรอัตโนมัติ หุ่นยนต์แขนกล หรือ Robot เข้ามาใช้งานในไลน์ผลิตเพียงอย่างเดียว แต่กลับละเลยเรื่องระบบบริหารจัดการข้อมูล ส่งผลให้เกิดภาวะที่เรียกว่า Island of Automation หรือเกาะแก่งทางเทคโนโลยี คือเครื่องจักรทำงานเร็วขึ้นจริง แต่ข้อมูลการผลิตกลับไม่ถูกส่งต่อไปยังแผนกอื่น ทำให้เกิดคอขวดที่คลังสินค้าและการจัดซื้ออยู่ดี

ดังนั้น หัวใจที่แท้จริงของ Smart Factory จึงไม่ได้อยู่ที่ฮาร์ดแวร์ แต่อยู่ที่การเชื่อมโยงข้อมูลจากทุกกระบวนการผลิตให้ทำงานร่วมกันได้จริง ตั้งแต่การวางแผนการผลิต (Production Planning) การคำนวณความต้องการวัตถุดิบด้วย MRP (Material Requirements Planning) ไปจนถึงการควบคุมคุณภาพ (QC) เพราะหากข้อมูลเหล่านี้ยังแยกส่วนกัน การตัดสินใจของผู้บริหารก็จะล่าช้าและมีความเสี่ยงสูงที่จะเกิดข้อผิดพลาด

ปัญหาคอขวดของโรงงานไทยส่วนใหญ่ จึงไม่ใช่เรื่องเครื่องจักรไม่ทันสมัย แต่คือ Data Silos ระหว่างฝ่ายผลิต (OT) และฝ่ายบริหาร (IT) เช่น ฝ่ายผลิตเร่งเดินเครื่องเต็มกำลังเพราะคิดว่าขายดี แต่ฝ่ายจัดซื้อสั่งของไม่ทันเพราะไม่เห็นแผนการผลิตล่วงหน้า หรือฝ่ายบัญชีคำนวณต้นทุนจากข้อมูลมาตรฐานเดิมๆ ที่ไม่ตรงกับหน้างานจริง ทำให้เกิดความสูญเสียจากของเสีย สต็อกจม และต้นทุนแฝงมหาศาลที่กัดกินกำไรโดยไม่รู้ตัว

จุดนี้เองที่ระบบ ERP สำหรับโรงงาน จึงเข้ามาเป็นกุญแจสำคัญที่ทลายกำแพงเหล่านี้ลง โดยทำหน้าที่เป็น Backbone ที่เชื่อมโยง Bill of Materials (BOM) สูตรการผลิต ต้นทุน และข้อมูลสินค้าคงคลัง เข้าไว้ด้วยกัน เพื่อให้ฝ่ายผลิตและฝ่ายจัดซื้อเห็นข้อมูลชุดเดียวกัน ช่วยลดปัญหาวัตถุดิบขาดแคลน และทำให้การคำนวณต้นทุนต่อหน่วยมีความแม่นยำตามความเป็นจริง

และเมื่อฐานข้อมูลภายในเชื่อมโยงกันอย่างไร้รอยต่อแล้ว ขั้นตอนต่อไปคือการเชื่อมต่อกับหน้างานจริงด้วยเทคโนโลยี IoT เพื่อให้โรงงานสามารถติดตาม OEE และสถานะการผลิตได้แบบ Real-time ข้อมูลจากเซนเซอร์หน้างานจะถูกส่งตรงเข้าสู่ระบบ ERP ช่วยให้ผู้บริหารเห็นปัญหาได้ทันที เช่น เครื่องจักรเริ่มมีความร้อนสูงผิดปกติ หรือยอดผลิตเริ่มตกเป้า ทำให้สามารถแก้ไขปัญหาเชิงรุกได้ทันท่วงที แทนที่จะรอแก้เมื่อเครื่องจักรพังเสียหายไปแล้ว

ในปี 2026 นิยามของ Smart Factory จึงเปลี่ยนไปอย่างสิ้นเชิง โรงงานจะหันมาให้ความสำคัญกับ Data มากกว่าแค่ Machine เพราะข้อมูลที่ถูกต้องคือรากฐานของการตัดสินใจที่ดี ไม่ว่าจะเป็นการปรับแผนการผลิตเร่งด่วนเพื่อรองรับคำสั่งซื้อด่วน หรือการบริหารสต็อกให้เกิดความคุ้มค่าที่สุดเพื่อรักษาสภาพคล่องทางการเงิน

Quick Transformation ในฐานะผู้วางระบบ ERP ของ Microsoft สำหรับภาคอุตสาหกรรม พร้อมสนับสนุนโรงงานไทยด้วยความเชี่ยวชาญในการวางโครงสร้างที่เชื่อมโยงทั้ง OT และ IT ให้ทำงานร่วมกันได้อย่างไร้รอยต่อ ภายใต้แนวคิด Digital Brain เพื่อผลักดันอุตสาหกรรมไทยก้าวข้ามกับดักเทคโนโลยี สู่การเป็น Smart Factory ที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูลอย่างแท้จริง พร้อมรับมือทุกความท้าทายในอนาคต